"Let´s swing!" – Motorisierung PESA SWING Szeged

von Sven

Der ungarische Kleinserienhersteller WUMM Modell bietet eine gelungene Nachbildung der Niederflurstraßenbahn der Baureihe "SWING" des polnischen Herstellers PESA an. Das Vorbild verkehrt in der südungarischen Stadt Szeged. Das Modell wird unmotorisiert angeboten, doch die Maßstäblichkeit und Detailtreue ließen den Wunsch reifen, es im Anlagenbetrieb vorführen zu können.

Die Planung

Da es sich um einen Multigelenkwagen handelt, bot sich ein Antrieb der Fa. Halling an, den man beispielsweise auch in den ähnlich aufgebauten Combino-Modellen vorfindet.
Aus Platzgründen war es wie beim Citadis Teneriffa nicht möglich, den stehenden Antrieb wie üblich im Gelenkbereich unterzubringen; es gibt jedoch ähnlich wie beim Citadis (siehe dortigen Umbaubericht!) zwischen Führerstand und erstem Fahrwerk ausreichend Raum hierfür.
Die beiden Lauffahrwerke konnten unverändert übernommen werden; nur ein Radsatztausch schien sinnvoll, da die mitgelieferten Räder keine zuverlässige Stromabnahme versprachen.
Die grundsätzliche Machbarkeit war nunmehr geklärt.

Die ersten Schritte

Da die Wagenkästen mit dem Unterboden verklebt waren, musste ich beim Auseinanderbauen besonders behutsam vorgehen, um die Seitenwände aus dünnem Resin nicht zu beschädigen.
Die an den Bodenplatten angeklebten Fahrwerksblenden konnten dort verbleiben. Auf keinen Fall sollte man versuchen, die Fahrwerksblenden unbedingt entfernen zu wollen; sie haften mitunter sehr gut und das dünne Resinmaterial kann schnell auseinanderbrechen.
Nach Trennung von Wagenkästen und Bodengruppe wurden die Faltenbälge entfernt, da sie aufgrund ihrer Materialstärke nicht weiterverwendet werden konnten.

Umbau des Fahrwerks

An der Fahrwerks-Bodenplatte wurde die Rückwand des Fahrerstandes entfernt, da sie dem künftigen Antrieb im Wege war. Mit einer Laubsäge wurde der Innenbereich ausgesägt; dabei sollte man ca. 7-8mm von Rand entfernt bleiben, da man sonst einen Bruch der Bodenplatte riskiert.

[Bodenplatte original und modifiziert]

BILD 1: Vergleich von originaler (oben) mit bearbeiteter Fahrwerks-Bodenplatte (unten).

Nun wurde das Combino-Fahrwerk von Halling auseinandergebaut; benötigt wurden nur das Antriebsfahrwerk sowie vier Laufachsen. Die Metallabdeckung des Antriebsfahrwerks wurde entsprechend der erforderlichen Größe zurechtgesägt und abgeschliffen.

[original und modifizierter
Halling-Antriebssatz]

BILD 2: Vergleich von originalem Halling-Antriebssatz (oben) mit bearbeitetem Antriebssatz (unten).

Der ausgesägte Bereich der Fahrwerks-Bodenplatte von WUMM wurde parallel dazu zurechtgefeilt, bis die Aussparung geeignet war, das Antriebsfahrwerk aufzunehmen.

[Antriebssatz]

BILD 3: Der Antriebssatz ist nun bereit zum Einbau in die Fahrwerks-Bodenplatte.

Im nächsten Schritt wurde begonnen, die Laufachsen durch solche von Halling zu ersetzen. Um die Achsen zu entfernen, mussten die angeklebten Resin-Blättchen abgelöst werden. Auch hier war Vorsicht angebracht, da die Blättchen sehr leicht brechen. Auf die Innenseiten der Radkästen wurden größenmäßig angepasste Kupferschleifer angeklebt, um jedes Rad zur Stromabnahme heranzuziehen; hier musste darauf geachtet werden, dass der Druck der Schleifer auf die Radscheiben moderat, aber nicht zu schwach ausfällt. Oberhalb der Kupferschleifer wurden die Radkästen durchbohrt; die Öffnungen sind mindestens so groß, dass eine Litze hindurchpasst. Die Stromanschlüsse wurden vor dem Einsetzen der Radsätze angelötet.

[Kupferschleifer]

BILD 4: Acht Kupferschleifer wurden in den Radkästen angeklebt. Unter den Kupferschleifern sind die Bohrungen für die Kabelführung erkennbar.

[Stromanschlüsse]

BILD 5: Die Stromanschlüsse eines Lauffahrwerks vom Fahrgastraum aus betrachtet

Nachdem die Stromaufnahme an den Lauffahrwerken sichergestellt war, konnten die Halling-Achsen eingesetzt werden; ich habe noch etwas Schmieröl in den Achskanal dazugegeben. Die Abdeckplättchen konnten wieder angeklebt werden.

Die Gelenkverbindungen blieben unverändert.

Die Innendecke des ersten Wagenkasten-Segmentes habe ich mit einer Feile auf Höhe der Schwungscheibe etwas ausgehöhlt, um dieser Bewegungsfreiheit zu gewähren.

Komplettierung des Antriebsfahrwerks

Nachdem Antriebsfahrwerk und Fahrwerks-Bodenplatte zueinander passten, wurden sie miteinander Verklebt; die optimale Höhe erzielte ich, in dem ich mich beim Ausrichten an den zuvor aufgesetzten Wagenteilen II bis V orientierte. Sicherheitshalber brachte ich an den Berührungspunkten von Antriebsfahrwerk und Bodenplatte Kunststoff-Profile an, um die Stabilität zu erhöhen. Nach dem Zusammenbau wurden die einzelnen Teile mit schwarzem Lack bestrichen, um ein einheitliches Bild zu erhalten.
Nun wurde die Verkabelung vervollständigt und ein Digitaldecoder oberhalb des ersten Fahrwerks eingebaut.

[Antriebsfahrwerk fertig]

BILD 6: Blick auf die Unterseite des fertiggestellten Antriebsfahrwerks.

Gewichtsverteilung und Optik

Zum Gewichtsausgleich mit dem Antrieb wurden im Gelenkbereich des Wagenteiles I diverse Metallgewichte angebracht; in den Dachbereichen der nichtschwebenden Wagenteile III und V wurden ebenfalls Metallgewichte eingebaut.

[Antriebsfahrwerk ganz fertig]

BILD 7: Blick auf das fertiggestellte Antriebsfahrwerk mit Decoder und Gegengewichten. Im Endzustand ruht der Decoder mit der kabellosen Seite auf dem weißen Kunststoff-Profil, das an den Gegengewichten angebracht ist.

Zur optischen Verfeinerung ersetzte ich den Einholmstromabnehmer durch ein filigraneres Modell.
Der Führerstandsbereich erhielt eine vorbildgerechtere dunkelgraue Lackierung und den Innenraum zieren nun Fahrer und Fahrgäste.
Die vier selbst erstellten Faltenbälge aus handelsüblichem Schreibpapier wurden jeweils nur an den nichtschwebenden Wagenteilen I, III und V angeklebt; auf den vom Fahrgastraum sichtbaren Seiten wurden sie wie bei meinen Umbauten üblich mit Silberfolie belegt, um die Illusion der Transparenz zu erhalten.

BILD 8: Einer der ersten Einsätze zum TLRS-Treffen 2013 in Nürnberg; gut sind die eingesetzten Figuren und die Papierfaltenbälge zu erkennen.

Vereinigung von Bodengruppen und Wagenkästen

Die Wagenteile II bis V verband ich aus Stabilitätsgründen wieder mittels wenig Klebstoff mit den Bodenplatten; Wagenteil I ist nur aufgesetzt und kann für Wartungsarbeiten jederzeit nach oben abgenommen werden.

[Swing auf GAS]

BILD 9: Auch auf der Modellbahnausstellung 2013 des MEC Esslingen drehte der SWING seine Runden wie hier in Tobis großzügiger Schleifenanlage Gustav-Adolf-Straße. Das Modell befährt alle vorhandenen Radien ab 20cm aufwärts.

Bildnachweis: Johannes (Bild 8)
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